| Флексоформы
icon

Почему флексоформы заказывают у нас?

  • Печатные формы из широкого ассортимента фотополимерных материалов
  • Инновационные технологии в допечатной подготовке
  • Максимальная оперативность всех процессов
  • Гравировка беcшовных гильз и плоской резины
  • Технологическое сопровождение на тестах и профилировании

Флексографская печать (флексография) – это способ высокой печати с использованием эластичных печатных форм, где печатные элементы находятся выше пробельных. Позволяет получить четкий оттиск с помощью быстросохнущих красителей. В основу термина «флексография» были положены латинское слово flexibilis, что значит «гибкий», и греческое слово graphein, что означает «писать», «рисовать».

Во время печати краска через анилоксовый вал передается на форму и далее на запечатываемый материал.

Флексографская печать является прямым способом печати, т. е. запечатываемый материал контактирует непосредственно с печатной формой, которая закреплена на формном цилиндре, в отличии от офсетного способа печати.

Сейчас флексография один из основных способов нанесения изображений на пленку, фольгу, бумагу картон и этикетку.

Преимущества флексопечати

  • Работа печатных машин на высоких скоростях до 600 м/мин.
  • Печать на пленочных материалах.
  • Большой выбор запечатываемых материалов.
  • Печать на материалах различной толщины.
  • Экологическая безопасность, позволяющая контакт с пищевыми продуктами, возможность применения красок на водной основе.
  • Низкая себестоимость малых и средних тиражей.
  • Встраивание в технологическую цепочку сопутствующих процедур (ламинирования, тиснения, фальцовки).

Недостатки флексопечати

  • Большое значение растискивания растровой точки в сравнении с глубокой и офсетной печатью.
  • Трудности репродуцирования в высоких светах.
  • Сложности при печати шрифтов с малыми кеглями, особенно вывороткой.
  • Неэкономичность при малых тиражах.
  • Качество печати меняется от машины к машине.
  • Отсутствие промышленных стандартов.

Допечатная подготовка для флексопечати

Допечатная подготовка макетов для флексопечати имеет свою специфику и особые требования без соблюдения которых сложно получить удовлетворительный результат и репродуцировать задуманное дизайнером видение макета.

Особенности связаны с запечатываемыми материалами, красками, номенклатурой анилоксовых валов, состоянием и качеством печатной машины, толщиной и маркой используемых полимеров. Необходимо учитывать минимальный процент растра, толщину позитивной и негативной линии, минимальный кегель шрифта, разрешение растровых изображений.

Для этого в ГК Репропарк имеется отдел допечатной подготовки.

Наши менеджеры всегда помогут Вам соблюсти все условия для быстрого и правильного изготовления заказа.

Процесс флексографской печати

Флексографские печатные машины бывают секционного построения и центральноцилиндровые планетарного построения. Секционные машины бывают линейного или башенного типа.

Обычно центральноцилиндровые машины имеют широкий рулон запечатываемого материала от 800 мм. Применяют для печати по пленкам и бумаге с помощью спиртовых и водных красок.

Машины рулонные секционного построения шириной до 600 мм применяют для печати этикетки с помощью водных и ультрафиолетовых красок.

Машины листовые секционного построения применяются для печати по гфрокартону.

Пленочный и бумажный запечатываемый материал во флексографских машинах подается из рулона в рулон. Иногда приемная секция вырубает картон из рулона на отдельные листы.

В гофроагрегатах обычно применяется листовая подача материала.

Передача краски на запечатываемый материал осуществляется посредством анилоксового (растрового) вала.

На заре флексографии использовали краски на основе анилина, но в последствии выяснили, что анилин вреден для здоровья. Анилин исключили из использования, а красочный вал продолжили называть анилоксовым.

Анилоксовый вал представляет собой вал с керамическим покрытием и выгравированной лазером ячейками, которые характеризуются линиатурой - количеством ячеек на сантиметр или дюйм и краскоперносом грамм на метр квадратный, который зависит от глубины ячейки.

Флексографская печатная форма наклеивается на формный вал с помощью двусторонней монтажной ленты.

В процессе печати запечатываемый материал подается из рулона и проходит по обводным валам к печатной секции. В листовой машине система подачи материала передает лист в зону печати – печатную пару.

Запечатываемый материал подают между формным и печатным валом, который ещё называют вал противодавления.

Флексографские печатные формы можно разделить на две группы – мягкие толщиной 1,14-6,35 мм, твердость которых измеряется в Шор А и твердых, толщиной менее 1,14 мм и твердостью Шор D.

В машинах с мягкими формами печатный вал жесткий, металлический, в машинах с жесткими формами печатный вал мягкий, резиновый.

Краска на анилоксовый вал передается либо через ракельную камеру, либо из красочной ванны посредством дукторного вала.

В зависимости от цветоделения макета при печати для каждой краски задействуется своя секция.

Посредством создания давления анилоксового вала на формный вал и формного вала на печатный вал, изображение передается на запечатываемый материал, проходящий между формным и печатным валами.

Особенностью флексографской печати в отличии от офсетной печати является возможность печати по пленочным материалам и неровным поверхностям, например гофрокартон.

Изготовление фотополимерных печатных форм.

ГК Репропарк работает на всех существующих толщинах полимеров для флексопечати:

Толщина от 0,73 до 0,95 мм водовымывные пластины на металлической и полиэфирной подложке.

Толщина от 1,14 до 6,35 мм сольвентовымывные.

Максимальный формат фотополимерной пластины 203х127 мм.

Технологические достижения в современной флексографии сделали ее предпочтительным методом для многих применений:

Процесс изготовления формы включает следующие этапы:

  • Засветка оборота пластины, формирование цоколя и рельефа.
  • Гравировка масочного слоя и формирование изображение.
  • Засветка лица пластины ультрафиолетовыми лампами и получение печатных элементов посредством полимеризации.
  • Вымывание полимера из пробельных элементов.
  • Сушка полимерной пластины.
  • Акклиматизация.
  • Постэкспонирование.
  • Резка и упаковка.

Полимер подбирается исходя из задач печатного процесса и особенностей печатного оборудования. Технологи нашей компании выезжают на тестирование, специалисты Отдела допечатной подготовки строят профиль печатной машины на основании тестовых оттисков, закрепленный за клиентом менеджер высылает полученный профиль и в дальнейшем принимает заявки на изготовление форм.

Рекомендуется проводить тестирование в 2 этапа:

  • Однокрасочный тест для выбора оптимальных параметров растрирования и полимера.
  • Полноцветный тест для создания ICC профиля.

Традиционно формы изготавливаются по цифровой технологии LAMS (Laser Ablation Mask System) – удаление лазером масочного слоя на фотополимере.

Возможно дополнительное применение одной из технологий получения плосковершинной растровой точки (Flat-top-Dot).

В ГК Репропарк собраны все технологии получения таких форм:

  • Метод ламинации.
  • Nyloflex NExT (экспонирование с помощью высокоинтенсивного излучения - шок-засветка).
  • DigiFlow от DuPont (экспонирование в инертной среде).
  • Kodak Flexcel NX (ламинирование TIL пленкой с нанесенным на нее изображением).

В компании Репропарк разработана технология Ultraflex позволяющая стабильно воспроизводить растр менее 2% и тонкие растрированные линии, которые при обычной технологии не воспроизводятся.

Применение микрорастрирования поверхности, в том числе и собственных разработок, позволяет достигнуть повышенного краскопереноса и равномерности красочного слоя.

Флексоформы - производство в городах

Трёхгорный Коркино Юрюзань Бакал Усть-Катав Катав-Ивановск Карталы Верхнеуральск Миасс Южноуральск Копейск Еманжелинск Чебаркуль Пласт Снежинск Верхний Уфалей Сатка Магнитогорск Касли Златоуст Челябинск Нязепетровск Инза Барыш Димитровград Ульяновск Ялуторовск Ишим Тюмень Заводоуковск Тобольск Суворов город Венёв Узловая Киреевск Кимовск Ефремов Болохово Алексин Щёкино
Страницы: Пред. 1 2 3 4 5 ... 20 След.